В условиях стремительного развития автомобильной промышленности требования к практичности, надежности и эстетике автомобильных панелей постоянно растут. Изготовление I-образных профилей — наиболее важный этап в процессе формовки кузовных панелей. Разумность их конструкции напрямую влияет на качество внешнего вида автомобильных панелей и на цикл разработки новых моделей. Поэтому,ТТМАнализируется процесс вытяжки автомобильных панелей, что позволяет сократить его продолжительность.формаВремя проектирования позволяет улучшить качество внешнего вида панелей и, следовательно, повысить конкурентоспособность предприятий. В данной статье в основном рассматривается процесс проектирования наружных боковых панелей.

1.1 Наиболее часто используемые материалы для боковых панелей

Процесс формования внешней панели боковой стенки обычно состоит из 4-5 этапов (исключая вырубку). Для обеспечения качества изделия и упрощения процесса отладки, большинство боковых стенок в настоящее время изготавливаются в пять этапов. Из-за сложной формы боковой стенки и большой глубины вытяжки обычно используются листовые материалы DC56D+Z или DCO7E+Z+предварительно фосфатированные с лучшими механическими свойствами, а толщина материала обычно составляет 0,65 мм, 0,7 мм и 0,8 мм. С учетом защиты от коррозии, жесткости и формуемости деталей, предпочтительным материалом является DCDC56D+Z/0,7t. В то же время, образование трещин по границам проема боковой дверцы тесно связано с углом R дефекта материала. Чем меньше угол R дефекта материала в проеме дверцы, тем легче образуются трещины по границам.

1.2 Направление штамповки внешней панели боковой стенки

Принимая во внимание весь процесс формовки наружной панели боковой стенки, можно отметить, что направление штамповки наружной панели боковой стенки обычно находится под углом 8-15° к оси Y кузова автомобиля.

1.3 Дополнительные моменты, на которые следует обратить внимание в процессе изготовления наружной панели боковой стенки.

1.3.1 Точки внимания при настройке дополнительной формы верхней части стойки B

Существует два метода формирования остаточной части изделия в верхнем углу стойки B. Первый заключается в формировании линии разъема пуансона в углу, близком к форме изделия, то есть в форме буквы R. Такая форма остаточной части позволяет уменьшить смещение верхнего угла. Толщину и степень утонения материала можно регулировать для предотвращения растрескивания. Второй метод заключается в формировании линии разъема пуансона в углу вытяжного пуансона в виде прямой линии. Такая форма остаточной части улучшает формуемость верхнего угла и предотвращает деформацию поверхности верхней части стойки B.

1.3.2. На что следует обратить внимание при установке дополнительной формы процесса в месте дверного проема.

Линия разъема в дверном проеме должна быть максимально линейной, переход не должен быть резким или извилистым.

1.4 Установка рейлингов на наружных панелях боковой стенки

Из-за сложной формы боковой стенки для эффективного контроля потока материалов в каждой части обычно используются двойные ребра. Чтобы предотвратить смещение выравнивающего бруска в поверхность изделия и ухудшение его внешнего вида, расстояние между выравнивающим бруском и изделием вблизи порога следует увеличить, а затем скорректировать положение выравнивающего бруска с помощью CAE-моделирования в программном обеспечении Autoform. Выравнивающий брусок в дверном проеме должен быть максимально гладким, а угол R — максимально большим.